Методика испытаний

Деформации определялись на базе 12 и 5 мм с помощью закрепленных на образце упругих преобразователей с тензодатчиками. Диаграмма а-е получалась фотографированием экрана электроннолучевой трубки. Специальные тензоусилители работали на несущей частоте 10 кгц и имели равномерность усиления в диапазоне 0-10 гц. Стационарность режима испытаний поддерживалась цепью обратной связи, включавшей датчик деформации 2ес. Двухканальная система регулирования обеспечивала установку режима испытаний каждого образца и дальнейшее поддержание этого режима на установленном уровне по параметрам В и Е. Параметры А, С, D, F свободно изменялись в соответствии с изменением вида диаграммы деформирования материала по мере роста числа циклов. Верхняя частота нагружения составляла 198, нижняя — 12 циклов/мин. Образцы испытывались при двух значениях размаха деформации 2ес, равных 1 и 0,5%, и при значениях параметра формы цикла qe, равных 1; 0,937; 0,75; 0,5; 0. Режимы при q = 1 и q — 0, т. е. одночастотные режимы нижней и верхней частоты, являлись контрольными, поэтому координаты соответствующих точек по долговечности были уточнены путем испытания дополнительного числа образцов на верхней и нижней частотах. Существенной разницы при переходе от одной частоты к другой ни в кривых циклического деформирования, ни в долговечностях установлено не было. Разрушившиеся образцы из стали ТС имели утолщение, отвечающее остаточной деформации сжатия порядка 1-3%. На образцах из стали Х18Н10Т такого утолщения не было. На образцах из стали ТС трещина возникла в 95% случаев в центре широкой стороны сечения. Прогрессирующий рост трещины наступал по достижении ею длины порядка 5-6 мм. Долговечность соответствует размеру трещины 0,5 мм. Разделенные поверхности имели уступы и следы статического разрушения при последних циклах. В отличие от ТС образцы из стали Х18Н10Т разрушались исключительно по сечениям вблизи галтелей.

Асимметрия расположения трещин относительно продольной оси выражалась сильнее.